Perbedaan TI (Teknologi Informasi) vs OT (Teknologi Operasional) di Era Industri 4.0

Pengertian TI dan OT

Teknologi Informasi (TI) adalah seluruh sistem dan perangkat yang mengelola data dan informasi. Contohnya seperti komputer, server, perangkat jaringan, dan perangkat lunak (aplikasi, database, sistem operasi) yang digunakan perusahaan untuk mengelola data dan komunikasi. TI berfokus pada pemrosesan dan analisis data agar bisnis dapat berjalan efektif (misal sistem ERP, MES, laporan produksi).

Teknologi Operasional (OT) mencakup perangkat dan sistem yang mengendalikan proses fisik di lapangan industri. Ini termasuk mesin industri, robot, katup, sensor, aktuator, serta sistem kontrol yang memantau dan menjalankan proses tersebut. Contoh perangkat OT antara lain PLC (Programmable Logic Controller, komputer kecil untuk mengendalikan mesin) dan SCADA (sistem pemantauan dan pengendalian jarak jauh). Singkatnya, TI menangani data dan informasi, sedangkan OT menangani perangkat keras dan proses fisik di pabrik maupun instalasi industri.

Pemisahan Dulu dan Integrasi di Era Industri 4.0

Dahulu, TI dan OT beroperasi dalam domain yang terpisah. TI berada di lingkungan bisnis/office dengan tujuan mengelola informasi perusahaan (menjaga kerahasiaan data, rutin melakukan pembaruan sistem), sementara OT berfokus pada mesin dan proses pabrik (menjamin keandalan, ketersediaan, dan keselamatan operasi). Pembagian kerja ini menciptakan silo informasi: tim TI dan tim OT jarang saling bertukar data. Hal ini wajar pada saat itu karena koneksi internet terbatas, dan sistem OT dirancang untuk berjalan stabil tanpa gangguan luar.

Namun dengan revolusi Industri 4.0, batas antara TI dan OT mulai hilang. Tekanan persaingan global dan tuntutan efisiensi mengharuskan data produksi dan proses industri dapat diakses secara real-time. Internet of Things (IoT) dan teknologi digital membuat sensor dan perangkat di lantai pabrik terkoneksi ke jaringan TI. Akibatnya, data dari mesin dan sensor OT bisa dianalisis dalam sistem TI (misalnya di MES atau ERP). Dengan integrasi ini, perusahaan dapat meningkatkan produktivitas dan pengambilan keputusan lebih cepat karena informasi operasional tersedia bagi manajemen.

Contoh Implementasi Nyata TI dan OT di Industri

Di lapangan, banyak contoh penerapan TI dan OT yang saling melengkapi:

Gambar: Contoh modul PLC (Programmable Logic Controller) Siemens SIMATIC S7-1200 yang mengendalikan proses fisik di pabrik.

• PLC: Komputer industri yang diprogram untuk mengendalikan mesin atau lini produksi (misalnya mengatur katup, motor, robot). PLC adalah bagian utama OT untuk menjalankan proses manufaktur secara otomatis.

Gambar: Panel kontrol industri (bagian dari sistem SCADA) yang memantau dan mengatur proses di fasilitas produksi.

• SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition): Sistem yang memantau dan mengendalikan proses industri dari jarak jauh. SCADA membaca data dari sensor-sensor lapangan (tekanan, temperatur, aliran) dan menampilkan statusnya, serta dapat mengirim perintah ke perangkat OT.

Implementasi lain meliputi:

• MES (Manufacturing Execution System): Perangkat lunak yang menghubungkan peralatan produksi dengan sistem manajemen pabrik. MES mengumpulkan data langsung dari peralatan OT untuk melacak produksi secara real-time.
• Internet of Things dan Jaringan: Sensor-sensor cerdas di mesin pabrik terhubung melalui jaringan (Ethernet industri, Wi-Fi, atau protokol IoT) ke cloud atau server pusat. IoT memungkinkan data dari perangkat OT dipantau dan dikendalikan dari mana saja.
• Dashboard IoT dan Analitik Data: Data yang dikumpulkan dari OT kemudian ditampilkan dalam dashboard visual (misal grafik produksi, indikator kesehatan mesin) agar teknisi dan manajer mudah memantau kondisi pabrik. Dengan analitik data, perusahaan dapat mendeteksi masalah lebih awal (pemeliharaan prediktif).
• Keamanan Data: Sistem keamanan siber yang melindungi jaringan TI dan OT. Karena banyak perangkat OT sekarang terhubung ke jaringan, diperlukan firewall industri, enkripsi data, dan pemantauan keamanan untuk mencegah serangan yang bisa mengganggu proses produksi.

Perbandingan TI vs OT

Tantangan Integrasi TI dan OT di Lapangan

Integrasi TI-OT menghadapi berbagai tantangan praktis di lapangan:

• Budaya Kerja Berbeda: Tim TI umumnya fokus pada pemrograman dan pengolahan data, sedangkan tim OT fokus pada mesin dan proses fisik. Perbedaan tujuan ini menimbulkan kesulitan kolaborasi; perlu pelatihan dan pemahaman bersama agar mereka bisa bekerja sinergis.
• Standar Komunikasi Berbeda: Perangkat OT sering menggunakan protokol lama atau tertutup (misal Modbus, Profibus, Profinet), sedangkan TI menggunakan standar berbasis Ethernet/TCP-IP. Menghubungkan kedua dunia ini memerlukan gateway atau konverter protokol khusus. Selain itu, perangkat OT banyak yang dirancang lama sehingga tidak mendukung update keamanan terbaru.
• Keamanan Siber: Menghubungkan sistem OT ke jaringan TI meningkatkan risiko siber. Banyak perangkat OT lama tidak memiliki fitur keamanan canggih, sehingga perlu pengamanan ekstra (firewall industri, segmentasi jaringan). Ancaman siber yang masuk ke jaringan dapat mengganggu proses industri yang membutuhkan ketersediaan tinggi.

Kesimpulan: Kolaborasi TI dan OT Masa Depan

Di era Industri 4.0, kolaborasi antara TI dan OT menjadi kunci keberhasilan industri pintar. Konvergensi kedua bidang ini mendukung manufaktur cerdas dengan efisiensi dan fleksibilitas lebih tinggi. Dengan menggabungkan keahlian TI (misal big data, cloud, AI) dan OT (pengalaman proses, kontrol fisik), perusahaan dapat meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya, dan merespons perubahan pasar lebih cepat. Mereka yang mampu menavigasi integrasi ini akan mendapatkan keunggulan kompetitif berupa efisiensi operasional, otomatisasi yang handal, dan pengambilan keputusan berbasis data real-time. Oleh karena itu, penting bagi organisasi untuk mendorong komunikasi lintas-tim dan membangun infrastruktur yang menghubungkan dunia digital (TI) dan fisik (OT) demi masa depan industri yang lebih cerdas.